Budowa silosów betonowych nie jest skomplikowana. Trzeba przede wszystkim zadbać o właściwą jakość betonu i trochę się napracować, zwłaszcza przy wykonaniu zbrojenia i stawianiu ścian (o wykonaniu typowych silosów wylewanych z betonu pisaliśmy w poprzednim numerze). Podobnie jak w wypadku zbiorników na gnojowicę Instytut Budownictwa, Mechanizacji i Elektryfikacji Rolnictwa w Warszawie pomyślał jednak o ułatwieniu wykonania także betonowych silosów na kiszonkę. Dobrą jakość płyty dennej zapewnia specjalne urządzenie do zagęszczania betonu, a ścianki oporowe można wykonać szybko i bez szalunku, dzięki zastosowaniu bloczków betonowych, produkowanych samodzielnie.

Należy pamiętać, że nieodłącznym elementem silosu jest szczelny zbiornik na soki kiszonkowe, który trzeba wykonać i połączyć z silosem jeszcze przed jego napełnieniem. Zbiornik ten można wykonać szybko i łatwo według identycznej technologii, jak zbiorniki na gnojowicę – przy pomocy urządzenia szalunkowego UMZ wielokrotnego zastosowania. Płytę silosu łączy się ze zbiornikiem szczelną rurą kanalizacyjną z PCV.

Płyta zagęszczona
Projekt ibmerowski przewiduje tradycyjne przygotowanie terenu pod płytę denną: zagęszczoną podsypkę piaskową, o grubości 20 cm, w miejsce usuniętej ziemi, i podkład z chudego betonu, o grubości około 10 cm. Kolejny krok to wylanie płyty betonowej zgodnie z dokumentacją techniczną i wyprowadzenie prętów zbrojeniowych o odpowiedniej długości w miejscach, gdzie będą stały zaprojektowane ścianki oporowe. W typowym projekcie zalecana jest płyta o grubości 10 cm, wykonana z betonu klasy B17,5. Orientacyjne proporcje metra sześciennego takiego betonu to: cement „35” – 350 kg, kruszywo – 1,1 m3, woda – 150 l. Po dokładnym wymieszaniu składników powinno się uzyskać masę o konsystencji tzw. gęstoplastycznej.

Podczas mieszania składników do masy dostaje się duża ilość powietrza, które pozostaje w niej po związaniu betonu. W rezultacie w betonie tworzą się drobne puste przestrzenie, które są doskonałym miejscem gromadzenia się wody. Jest to szczególnie groźne w okresie zimowym, kiedy takie wolne przestrzenie wypełnione wodą są rozsadzane przez lód. Efektem jest kruszenie betonu i zmniejszanie się jego wytrzymałości. Aby tego uniknąć, należy usunąć powietrze z betonu natychmiast po wylaniu. Zwiększa to wytrzymałość gotowych elementów budowlanych, co jest szczególnie ważne, gdy pozostają one na otwartej przestrzeni i poddawane są dużym obciążeniom. W wypadku wylewanych płyt betonowych silosów do usuwania powietrza z betonu przydatne będzie urządzenie do zagęszczania powierzchniowego. Służy do tego zaprojektowana przez IBMER listwa wibracyjna UZB, która pozwala na zagęszczanie pasa betonu o szerokości 2,5 lub 3,0 m, zależnie od modelu urządzenia. Listwa przesuwana jest po prowadnicach, a w drgania wprawia ją wibrator umocowany w jej środkowej części. Istnieje możliwość pochylenia listwy w granicach 2 proc., co umożliwia wykonywanie odpowiednich spadków płyty dennej. Pod wpływem wibracji listwy na powierzchni betonu powinna pojawić się cienka warstwa wody. Przez następne 7 dni płyta powinna być utrzymywana w stanie wilgotnym, aby beton odpowiednio się związał i uzyskał należytą wytrzymałość, po czym można przystąpić do kontynuowania prac. Listwę UZB można zamówić w Instytucie. Koszt urządzenia – około 3 tys. zł.

Pusta ścianka
Elementem wyróżniającym projekt IBMER-u jest oryginalna konstrukcja ścianek oporowych. Zbudowane są one z pustaków wykonanych samodzielnie na placu budowy za pomocą skonstruowanej w Instytucie pustaczarki K-3, która została opracowana z myślą o rolnikach prowadzących proste prace budowlane metodą gospodarczą. W wypadku budowy silosu umożliwia ona wyeliminowanie pracochłonnego szalunku.

Najważniejszym elementem pustaczarki jest wymienna forma, która zależnie od kształtu umożliwia wytwarzanie dowolnych prefabrykatów betonowych. Zagęszczanie betonu w pustakach umożliwia  wmontowane urządzenie wibracyjne. Wymiary pustaczarki to 125x115x65 cm, waga 160 kg, moc silnika 0,4 kW. Orientacyjna cena – 15 tys. zł.

Najlepszym miejscem do produkcji bloczków jest utwardzona powierzchnia wylanej wcześniej betonowej płyty dennej silosu (oczywiście po związaniu betonu, najwcześniej po 7 dniach). Sprawną pracę zapewnia 3-osobowy zespół do obsługi betoniarki, dowożenia betonu do pustaczarki i obsługi pustaczarki. W jednym cyklu, po napełnieniu formy, powstają 3 bloczki typu S, o wymiarach 500x240 mm. Jeśli zaprojektowano ściankę silosu o wysokości 2 m, to na 1 metr bieżący potrzebne będzie 16 bloczków. Tyle pustaków można wykonać w 15 minut.

Projekt przewiduje następujący skład mieszanki betonowej na pustaki: cement „35” – 300 kg, żwir o wymiarze kruszywa od 2 do 15 mm – 1200 kg, piasek – 700 kg, woda – 150 litrów. Otrzymana mieszanka powinna być wilgotna (nie zanadto mokra). Wykonane pustaki składuje się na płycie dennej silosu i chroni przed zbyt szybkim wysychaniem przez następne 5–7 dni.

Kolejność prac przy wznoszeniu ścianek silosu jest następująca: pustaki są nakładane na wypuszczone z płyty dennej zbrojenie i murowane zaprawą cementową. Każda następna warstwa pustaków przesuwana jest o połowę długości, podobnie jak przy stawianiu normalnych ścian. Po zakończeniu murowania otwory w pustakach zalewane są z góry betonem – ścianka z pustaków pełni więc rolę samostojącego szalunku. Wypuszczone z płyty dennej pionowe zbrojenie, rozstawione w odległości przewidzianej w projekcie, po zabetonowaniu tworzy żelbetowe słupy, usztywniające całą konstrukcję.

Po zakończeniu prac ściany oporowe silosu oraz zbiornik na soki należy od wewnątrz pokryć przewidzianym w projekcie atestowanym  środkiem hydroizolacyjnym „Hydrotex”. Zwiększa on trwałość betonu i zabezpiecza przed agresywnym działaniem soków kiszonkowych.Z prefabrykatów
Bardzo wygodnym i szybkim sposobem budowy silosu jest wykonanie jego ścian z prefabrykatów. Coraz popularniejszy jest u nas szwedzki system Aconsilo firmy Precon, wykorzystujący gotowe elementy ścian o wysokości 2,4 lub 3 m (ponad płytę denną) i szerokości 2,4 m, ważące 2400 kg (do montażu konieczny jest dźwig). Prefabrykaty powstają w fabryce w Jastrowiu według specjalnej technologii z betonu wysokiej jakości, dzięki czemu są wytrzymałe (klasa wytrzymałości betonu – B45), gładkie, mrozoodporne, nieprzepuszczalne i odporne na działanie kwaśnych soków. Prefabrykaty rozszerzają się ku dołowi i są bardzo solidnie osadzone w płycie, dlatego można bardzo dobrze zagęścić zielonkę. Wystarczy powiedzieć, że silos wytrzymuje obciążenie maszyny nawet o masie 15 ton!

W unikatowej technologii budowy silosu najpierw stawia się elementy ścian na specjalnych postumentach (stopach), a dopiero potem wykonuje się zbrojenie płyty dennej w postaci gęstej siatki (z prętów o średnicy 6 mm), z zachodzącymi pod ściany kratownicami przestrzennymi, i na końcu wylewa beton. Dużą zaletą takiego systemu jest szybkość wykonania silosu, nawet gdy płytę denną wylewa się według wskazówek producenta we własnym zakresie.

Źródło "Farmer" 10/2006

Podobał się artykuł? Podziel się!