Wykorzystanie systemu GPS oraz pługa o zmiennej szerokości pracy pozwala na osiąganie idealnie prostej bruzdy, ale czy tylko? Systemy rolnictwa precyzyjnego m.in. te znajdujące się w ofercie firmy Trimble, pozwalają obecnie na zaplanowanie całego zabiegu agrotechnicznego tak, aby wykorzystano pełną powierzchnię pola przy jak najmniejszej liczbie przejazdów oraz przy maksymalnym wykorzystaniu potencjału agregatu.

Wysoka dokładność

Pomysł opracowania systemu wspomagania orki z wykorzystaniem GPS narodził się w głowie jednego z duńskich rolników. Jako jedną z pierwszych maszyn wykorzystano do tego celu pług marki Overum. Oczywiście była to maszyna umożliwiająca zmienną, hydrauliczną regulację szerokości orki.

Jednym z podstawowych narzędzi wykorzystywanych przez system Trimble GeoPloughX jest sterownik Trimble AutoPilot, którego zadaniem jest pozyskiwanie informacji o aktualnym położeniu agregatu. Ze względu na wysoką precyzję działania układu wymagany jest przy tym najwyższy stopień dokładności (1-2 cm) uzyskiwany z wykorzystaniem stacji RTK.

Poza tym w skład zestawu wchodzi również sterownik GeoPloughX, którego zadaniem jest sterowanie umieszczonym na pługu elektrozaworem, który z wykorzystaniem siłownika hydraulicznego reguluje szerokość roboczą orki. W przypadku systemu GeoPloughX funkcję kontrolną pełni potencjometryczny czujnik skrętu skalibrowany tak, aby w czasie rzeczywistym mierzyć szerokość pracy każdego z korpusów.

Jak to działa?

Sam AutoPilot służy w tym przypadku do wyznaczenia tzw. linii bazowej i określenia odległości pomiędzy aktualnym położeniem maszyny, a wsponianą linią. Aktualna wartość błędu przekazywana jest następnie do sterownika GeoPloughX, który z pomocą elektrozaworu dokonuje korekty szerokości pracy pługa.
W większości przypadków linią bazową jest pierwszy przejazd A-B. Istnieje jednak możliwość ręcznego wyznaczenia optymalnej linii bazowej, co ma szczególne znaczenie w pracy na polach o niekorzystnym w uprawie kształcie.

W przypadku orki na polu w kształcie trójkąta istnieje np. możliwość zaplanowania ostatniego przejazdu jako linii prostej przy samej granicy pola. Przez cały okres pracy pługa system będzie sterował nim tak, aby w ostatnim przejeździe pracować z maksymalną szerokością roboczą pługa w linii bazowej.

Oprócz korzyści wynikających z odciążenia operatora, system pozwala na wykorzystanie 100 % powierzchni pola, a także zoptymalizowanie liczby przejazdów i zachowanie ich powtarzalności. 

Ze względu na zmienne warunki uprawy system ma możliwość ograniczenia minimalnej oraz maksymalnej szerokości pracy narzędzia.

Podobał się artykuł? Podziel się!