W ubiegłym roku przedstawiliśmy w Farmerze nowatorską suszarnię wyposażoną w piec zasilany słomą, skonstruowaną przez Instytut Budownictwa Mechanizacji i Elektryfikacji Rolnictwa w Warszawie, wyprodukowaną przez firmę Komet z Runowa pod Kórnikiem. Dokładnie przebadany prototyp urządzenia, pracujący w gospodarstwie koło Sierpca, okazał się znacznie lepszy niż suszarnie stosowane dotychczas. W ostatnim sezonie wysuszył 1860 ton kukurydzy o przeciętnej wilgotności 40 proc. Z każdej tony kukurydzy odprowadzono więc 260 l wody, a z całej wysuszonej masy - aż 483 tys. l. Tą ilością wody można by napełnić całkiem spory basen o wymiarach 24 x 20 m i głębokości 1 m. By wysuszyć kukurydzę, trzeba było spalić około 90 ton słomy.Gdyby suszarnia była zasilana olejem opałowym, zużyto by go ponad 30 ton.

Ibmerowska suszarnia potwierdziła przewagę rozwiązania z poziomymi bębnami sitowymi nad suszarniami pionowymi. Zbudowana jest z dwóch bębnów sitowych o różnej średnicy, umieszczonych jeden w drugim. Oba bębny wykonane są z nierdzewnej blachy perforowanej. Taka konstrukcja, z powoli obracającym się bębnem zewnętrznym, wykonującym jeden obrót w ciągu kilku minut, pozwala ponaddwukrotnie zwiększyć, w porównaniu z typowymi suszarniami, średnią grubość warstwy nasion zasypywanych między sita bębna. W ibmerowskiej suszarni mieszczą się 22 tony mokrego ziarna kukurydzy, a cykl suszenia trwa od 6 do 8 godzin, zależnie od wilgotności (bez załadunku i rozładunku). Do wysuszenia tej porcji ziarna potrzeba najwyżej 8 balotów słomy. Ważne jest, aby po napełnieniu suszarni grubość warstwy nasion między sitem wewnętrznym a klapą zasypową nie przekraczała 40 cm, co gwarantuje wydostawanie się pary wodnej na zewnątrz. Wyeliminowanie transportu nasion przenośnikiem ślimakowym, stosowanym w typowych suszarniach sitowych (funkcję przemieszczania nasion przejął cały obracający się bęben suszarniczy) oznacza mniejsze zużycie energii elektrycznej, wyeliminowanie kosztów częstej regeneracji ślimaka, a także nie zniszczone skórki nasion.

Oprócz suszarni egzamin zdała nagrzewnica powietrza, opracowana przez Komet. Jej piec ma palenisko z ruchomym rusztem i zewnętrzny wymiennik ciepła. Ułatwia to czyszczenie zarówno pieca, jak i wymiennika. Drzwi pieca nie mają zawiasów i są otwierane obrotowo, co ułatwia ich obsługę. Bardzo dobrze sprawdził się płytowy wymiennik ciepła, o powierzchni 350 m kw. Podczas spalania balotu słomy o masie 250 kg, temperatura w komorze spalania wynosiła 700-750 st.C, a temperatura spalin opływających wymiennik i wpadających do komina - od 40 do 50 st.C. Konstrukcja prototypu pieca sprawdziła się, ale zmienione zostaną materiały. Pierwotnie piec był wykonany z cegły szamotowej i stali. W wersji produkcyjnej komora spalania i ruszt będ wykonane z cegły andaluzytowej, stosowanej w hutach szkła, która wytrzymuje temperaturę do 1500 st.C. Stalowe będzie jedynie obramowanie pieca, oddzielone od komory spalania izolacją. Dzięki temu piec będzie właściwie niezniszczalny.

Pozytywne doświadczenia z suszarniami tego typu i nowoczesnymi piecami na biomasę wskazują, że w przyszłości wyprą one suszarnie zasilane innymi paliwami. W piecach suszarniczych spalana będzie nie tylko słoma, lecz także drewno z wycinek oczyszczających lasy, odpady tartaczne, wierzba energetyczna, a może nawet sprasowane liście. Stosowanie paliw roślinnych oznacza przede wszystkim zmniejszenie kosztów suszenia. Jest także korzystne dla środowiska. Jeśli nie używa się paliw kopalnych, nie emituje się dodatkowego dwutlenku węgla. Ten ze spalania biomasy pochodzi przecież z atmosfery, bo został wcześniej zaabsorbowany przez rośliny w procesie fotosyntezy.

Źródło: "Farmer" 06/2005

Podobał się artykuł? Podziel się!