W zależności od typu maszyny, podzespołu i stopnia jego wykorzystania smarowanie musi być prowadzone co kilkaset, kilkadziesiąt, a w newralgicznych punktach nawet kilka godzin procy. Kluczowe znaczenie ma rodzaj zastosowanego smaru – który precyzyjnie opisuje dostarczona do maszyny instrukcja obsługi.

Zdecydowanie najbardziej popularnym smarem stałym jest smar typu ŁT43 – smar litowy ogólnego zastosowania o klasie konsystencji 3 (średnia twardość).

- Smar taki przeznaczony jest głównie do smarowania łożysk tocznych i ślizgowych. Smary tego typu są odporne na działanie wody, działają przeciwkorozyjnie. Smar ten ze względu na klasę konsystencji nie nadaje się do centralnych układów smarowania. Przy takich układach należy wybrać smar o niższej klasie konsystencji np. ŁT 41 – mówi Maria Szurlej z działu badań i rozwoju Orlen Oil.

Poza tym ŁT 43 dobrze sprawdza się również w przypadku smarowania łańcuchów czy połączeń ruchomych, które nie są narażone na pracę w wysokiej temperaturze (teoretyczny zakres temperaturowy dla ŁT 43 to od -30 do około 130 stopni C).

W praktyce smary ŁT 43, które mieszczą się w 3 klasie NLGI ( 9 klas określających konsystencję - im wyższa tym smar jest bardziej gęsty i twardy), nie sprawdzają się w pracy w środowisku o wyższych temperaturach. W tym przypadku warto zastosować smary klasy NLGI 2, które dodatkowo przygotowane są do pracy pod dużym naciskiem (EP) - np. Fuchs Renolit LX-EP 2, Claas Agrigrease EP-2  czy John Deere Grease-Gard Premium Plus. Poza tym warto wybierać środki zawierające dodatki poprawiające przyleganie substancji do smarowanych powierzchni.

Warto wiedzieć również o odpowiednikach tradycyjnych smarów, należących do grupy "eko", które przy tych samych, uniwersalnych właściwościach dodatkowo są smarami biodegradowalnymi. 

Jakie parametry należy uwzględnić przy wyborze smarów?

- Smary należy dobierać w zależności do warunków w jakich będzie pracować urządzenie, tak więc istotny jest zakres temperatury pracy. Szczególnie ważny jest rodzaj zagęszczacza w smarze (litowy, wapniowy itp.), zwłaszcza jeśli szukamy zamienników - najbezpieczniej jest wybierać smar z takim samym zagęszczaczem jaki był w smarze stosowanym dotychczas – dodaje Szurlej.

Specjalistka dodaje przy tym, że wybierając smar do wszelakiego rodzaju maszyn należy zwrócić uwagę na zalecenia producenta urządzenia (klasa konsystencji NLGI, rodzaj zagęszczacza itp.) i dopiero na tej podstawie dobrać smar lub zamiennik dla wcześniej stosowanego smaru.