Wydruk strony Farmer.pl - portal nowoczesnego rolnika

5M od kuchni

Autor:

Dodano:

Czy dana maszyna jest warta zapłaconych za nią pieniędzy? Tak naprawdę można to sprawdzić dopiero po kilku latach jej użytkowania. Trudno przewidzieć jej niezawodność wcześniej. Jednak wiedząc jak została wyprodukowana, można sobie wyrobić wstępne zdanie o jej jakości.

Przyglądnęliśmy się procesowi produkcji ciągników Johne Deree w Mannheim w Niemczech, gdzie powstaje m. in. seria ciągników 5M, która cieszy się bardzo dużą popularnością na polskim rynku. Pokażemy, w jaki sposób największa firma produkująca maszyny rolnicze na świecie dba o jakość swoich produktów.

Druga co do wielkości…

Fabryka w Mannheim jest drugą pod względem wielkości produkcji fabryką zielono-żółtych ciągników, zaraz po oddziale firmy zlokalizowanym w Ameryce Północnej. Tylko w 2010 r. w niemieckiej fabryce wyprodukowano 33 tys. maszyn w zakresie mocy od 70 do 200 KM. W hierarchii jednostek biznesowych John Deere, Mannheim jest najważniejszym ośrodkiem produkującym ciągniki rolnicze, które trafiają na rynek do ponad 100 krajów na Świecie. W listopadzie 2009 r. rozpoczęto tam produkcję ciągników serii 5M, która w całkowitej strukturze produkcji fabryki w Mannheim stanowi 10-proc. odsetek. Na serię składają się cztery modele ciągników o mocy od 70 do 100 KM. Maszyny charakteryzują się kompaktową budową i stosukowo niską ceną. Przeznaczone są przede wszystkim dla gospodarstw rodzinnych.

Poza serią 5M w Niemczech produkowane są także: seria 5R z wyposażeniem Premium, ciągniki serii 6000 oraz flagowe modele fabryki w Mannheim – maszyny serii 7000. Fabryka jest zlokalizowana na powierzchni 42 ha, gdzie wydzielone są trzy jednostki organizacyjne: układy napędowe i przekładnie, produkcja elementów do przekładni (wałki, koła zębate) oraz linia montażowa. Zakład działa w systemie dwuzmianowym. Podczas pierwszej zmiany z taśmy montażowej zakładu w Mannheim co 3 min. i 20 sekund zjeżdża gotowy ciągnik. Na drugiej zmianie, przy niepełnej obsadzie linii przez pracowników, kolejne ciągniki są składane co 9 minut.

Perfekcyjna organizacja

Jak wspominaliśmy fabryka produkuje na rynki ponad 100 krajów, a każdy ciągnik jest przygotowywany pod indywidualne zamówienie odbiorcy. Większość komponentów jest wytwarzana na miejscu – w Mannheim, ale nie wszystkie. Na przykład silniki do ciągników pochodzą z fabryki John Deere we Francji, a kabiny w  Bruchsal  Dlatego na linii produkcyjnej każdy element oraz podzespół ma swój kod kreskowy. Zadaniem pracownika jest zczytanie każdej części z kodem specjalnym skanerem i dopasowanie do innych elementów według specyfikacji zamówienia. Taka organizacja pracy fabryki była możliwa także dzięki temu, że pracownicy zostali podzielnie na mniejsze zespoły wykonujące ściśle określone etapy montażowe. W ten sposób proces montażu został skrócony. Najbardziej jednak przyczyniło się to dbałości o jakość i wdrożenie punktów kontroli jakości.

W roku 1992 roku John Deere rozpoczął w Mannheim produkcję ciągników serii 6000. Po raz pierwszy w fabryce uruchomiono produkcję i montaż w pełni stalowych ram. Do dziś jest to element wyróżniający ciągniki z niemieckiej fabryki. Proces składania ciągników zaczyna się od ramy głównej od której montowane są wpierw główne podzespoły takie jak silnik, przekładnia, mosty napędowe, a następnie kolejne elementy.

Testy, jakość, kontrola…

Fabryka w Mannheim jest w ścisłej czołówce  z pośród wszystkich fabryk John Deere na świecie pod względem jakości produktów i elastyczności produkcji. Na zatrudnionych około 3 tys. pracowników, w fabryce około 130 osób jest zaangażowanych w kontrolę jakości. Oprócz ludzi nad jakością czuwają także systemy komputerowe. Przykładem działania takiego systemu w praktyce na linii montażowej jest na przykład lampa sterowana przez komputer, która przez odpowiednie podświetlenie miejsca pokazuje pracownikom z której palety należy wziąć właściwy akumulator do danego ciągnika w zależności specyfikacji zamówienia. Ryzyko pomyłki jest praktycznie wyeliminowane.

Wszystkie fabryki produkujące maszyny bądź same podzespoły działają w oparciu o ten sam system kontroli jakości i audytu. Rygorystyczne przewodniki jakości muszą być bezwzględnie stosowane niezależnie od miejsca na świecie. Każda skrzynia biegów nie może zostać dopuszczona do montażu o ile nie przejdzie 10-minutowego testu sprężonym powietrzem. Po zeskanowaniu przez pracownika kodu kreskowego komputer automatycznie sam dobiera odpowiedni test w zależności do rodzaju skrzyni. Jeżeli test wypadnie pozytywnie element przechodzi dalej.

W kolejnych etapach montażu, co dziesiąty podzespół skrzyni wraz z tylnim mostem jest testowany już przy pomocy oleju o temperaturze 40 stopni. Kontrola jakości wygląda tak samo na każdym kolejnym etapie w punkcie kontrolnym. Ciągnik rośnie o kolejną część lub podzespół, a co dziesiąty element jest kontrolowany jako całość. Po wszystkim dołączana jest po każdym badaniu kolejna kartka z kodem kreskowym i wynikiem testu.

Co się dzieje jeżeli część lub podzespół okaże się niesprawny? W każdym zespole montażowym jest wydzielona pomarańczowa strefa, w której wyznaczeni pracownicy dokładnie sprawdzają wadliwy element. W przypadku gdy uda się znaleźć i naprawić usterkę, wraca on z powrotem na linię. Jeśli specjaliści uznają, że naprawa nie ma sensu – część jest kierowana do ponownego przetopienia. Po znalezieniu usterki w testowanym elemencie, pozostałe dziewięć wraca do punktu kontrolnego gdzie są dokładnie sprawdzane, a produkcja zostaje wstrzymana do czasu wyjaśnienia nieprawidłowości. Takie same procedury obowiązują podczas testowania co dziesiątego ciągnika, który jako gotowy zjeżdża z linii montażowej do najnowocześniejszego na świecie stanowiska testowego. 

Pomieszczenie audytowe

Jest ważnym elementem w systemie kontroli jakości fabryki w Mannheim. Zespół 18 mechaników jest odpowiedzialny nie tylko za kolejne testy jakościowe ciągników, ale także za próby polowe, bandanie poziomu zadowolenia klientów oraz reklamacje. Poziom zadowolenia klientów jest badany w bardzo prosty sposób, przez specjalnie stworzoną ankietę. Wszystkie wyniki z ankiet spływają do jednostki audytowej gdzie pracownicy analizują z czego klienci byli zadowoleni, a z czego nie.

W sumie w Mannheim rocznie jest przeprowadzanych około 190 audytów całych ciągników, 25 całościowych audytów skrzyni biegów. Do najczęściej wykonywanych testów zalicza się pomiar spalania i wydajności silnika a także badanie mocy WOM. Testowana jest także wygląd zewnętrzny: jakość i wytrzymałość materiałów karoserii, farby i lakieru. Ważnym elementem zbierania informacji o sprawności ciągników John Deere są projekty „live", które polegają na sporządzaniu przez 12 rolników w ciągu 5 lat użytkowania ciągników comiesięczne raporty dotyczące sposobu wykorzystania maszyn oraz szczegółów dotyczących stanu technicznego i awaryjności.

×