Pozornie szczegółowe dane poszczególnych ustawień kombajnu znajdziemy w instrukcji obsługi, a w nowszych maszynach wszelkie informacje na ten temat znajdziemy także w komputerach pokładowych, zaś niektóre najważniejsze regulacje maszyny same wykonają za nas – automatycznie – ale to tylko w najnowszych modelach. Mimo tych udogodnień operator i tak musi swoje wiedzieć, zaś parametry podane przez producenta należy traktować jedynie jako wskazówki. Na poprawki do ustawień fabrycznych mają wpływ różnego rodzaju czynniki, jak: odmiany roślin, przy których pracujemy, wilgotność łanu (która zmienia się nawet w ciągu jednego dnia), termin zbioru oraz zachwaszczenie pola. Różnice mogą wynikać także z samej technologii uprawy, rodzaju i ilości zastosowanych nawozów oraz chemicznej pielęgnacji łanu. 

W związku z tym myli się ten, który uważa, że w najnowocześniejszych kombajnach wystarczy odpalić maszynę i jechać, bo przecież resztę „zrobi” komputer. W końcu zawód kombajnisty to profesja poszukiwana przez pracodawców i usługodawców, a dobry fachowiec może liczyć na solidną wypłatę. Kombajnista fajtłapa to ostatnie, czego potrzeba na żniwach, a dobrze nastawiony kombajn potrafi przynieść oszczędności i wykonać pracę bezproblemowo oraz szybko. 

Nie ma zbioru idealnego 

Za wszystko odpowiadają zespoły: żniwny, omłotowy i czyszczący. Każdy szanujący się kombajnista doskonale wie, że nie ma maszyny, która zapewni zbiór idealny, czyli przy jednoczesnym uzyskaniu najwyższej wydajności i jakości ziarna nie będzie występowała strata ziarna. Trzeba pamiętać, że zawsze jeden z tych parametrów ma pierwszeństwo. Na przykład, kiedy podczas kiepskiej pogody zależy nam na szybkiej akcji żniwnej, musimy pogodzić się ze zwiększoną stratą ziarna oraz jego uszkodzeniem. Z drugiej strony najmniejsze straty na ziarnie będziemy mieli przy wydatnym spadku wydajności. 

W nowoczesnych kombajnach systemy wspomagające pracę pomagają operatorowi dobrać odpowiednie parametry. W maszynach koncernu AGCO możemy dysponować systemem HarvestPlus, który po ustawieniu pożądanych parametrów omłotu przez operatora, niejako „przejmuje” kontrolę nad kombajnem i automatycznie dostosowuje prędkość jazdy w zależności od ilości masy przepływającej przez kombajn. Pojazd jest wyposażony w czujniki objętości masy (w przenośniku pochyłym), objętości niedomłotów (na przenośniku niedomłotów), strat ziarna (w zespole młócącym, jak i czyszczącym) oraz plonu i wilgotności (na przenośniku ziarna). Dodatkowo można wykorzystać WiFi i tablet w aplikacji SmartConnect, aby mieć dodatkowy wyświetlacz. Pracę można ustawiać w różnych trybach, np. gdy prędkość lub przepływ plonu w przenośniku pochyłym są stałe.

Jeszcze bardziej zautomatyzowanym systemem jest proponowany od niedawna przez Fendta i Massey Fergusona system IdealHarvest, który oprócz wymienionych wcześniej czujników oraz kamery do oceny jakości ziarna wykorzystuje także czujniki stukowe, rozmieszczone na całej powierzchni omłotu i separacji. Dzięki temu możemy niemal zobaczyć na ekranie strumień masy żniwnej i szybko, prawie na żywo, określić jakość i ilość ziarna. Wkrótce AGCO udostępni pełną automatykę ustawień kombajnu opartą na menu w kształcie trójkąta, na którego wierzchołkach są 3 priorytety pracy: mniej połamanego ziarna, mniej zanieczyszczeń, mniej strat, co powinno uczynić pracę operatora niemal bezobsługową. Oczywiście, tak jak przy ustawieniach manualnych, również tutaj nie można ustawić wszystkich priorytetów na najwyższych poziomach. Im więcej jednego, tym mniej jest innych. 

Podobne systemy znajdziemy także u innych producentów. W firmie Claas jest to Cemos Automatic, który zespala różne mniejsze systemy, np. regulujące obroty bębna młócącego, szczeliny robocze pomiędzy bębnem a klepiskiem, ustawienia zespołu czyszczącego oraz prędkości jazdy. W firmie John Deere narzędziem ułatwiającym pracę jest ICA (Interactive Combine Adjustment) zintegrowany z terminalem GSD 3 lub GSD 4.

Oczywiście, są także inne systemy ułatwiające życie kombajnistom. W AGCO będzie to wspomniany już SmartConnect. W maszynie X9 ze stajni Johna Deere’a zebrane dane są automatycznie zapisywane w Operations Center. Później można je wykorzystać do planowania kolejnych zadań, tworzenia dokumentacji i wystawiania faktur dla klientów z dokładnym wyszczególnieniem wykonanych prac. 

Nikt nas nie wyręczy

Automatyka jest ważna, ale warto wiedzieć, jak wszystko działa i mieć wpływ na całość procesu żniwnego. Wracamy zatem do ustawień klasycznych maszyn. Najważniejszym elementem każdego kombajnu jest układ młócący odpowiadający za wydzielanie ziarna z kłosów. W konwencjonalnych kombajnach klawiszowych składa się on z dwóch zasadniczych elementów: bębna i klepiska. Miejsce to powinno odpowiadać za odseparowanie co najmniej 90 proc. nasion. Na dalszym etapie – klepiskach – odzyskuje się nieznaczną część zagubionego w słomie ziarna. 

W nowszych konstrukcjach kombajnów coraz częściej za młocarnią możemy spotkać różnego rodzaju elementy dodatkowo wspomagające omłot ziarna (separatory), najczęściej bębnowe, które z powodzeniem wspomagają pracę systemu. 

Na wytrząsaczach klawiszowych cięższe kłosy (niedomłócone) spadają do przenośnika kłosowego, który potem przerzuca je z powrotem na bęben młócący. Jeśli kłosów jest zbyt dużo, zwiększa się ryzyko niedomłacania. Aby tego uniknąć, powinno się zmniejszyć szczelinę pomiędzy bębnem a klepiskiem lub lekko zwiększyć jego obroty, tak aby ziarno zostało lepiej wymłacane już za pierwszym razem.

Niektórzy, widząc znaczne uszkodzenia w ziarnach, zwiększają szczelinę omłotową, co jest popularnym błędem, ponieważ pierwszą czynnością powinno być zwiększenie prędkości jazdy. Dzięki temu przez młocarnię przepływa więcej słomy, która tworzy swoistą otulinę dla nasion. Jeśli większa prędkość nic nie zmieni albo nawet zwiększy straty nasion, należy zmniejszyć obroty bębna, który uderzając w nasiona, ma większy wpływ na ich „pobicie” niż szczelina między klepiskiem a bębnem. Zwiększenie szczeliny pod bębnem może być przeprowadzone w dalszej kolejności. Warto zapamiętać, że im mniejsze obroty bębna, tym mniejszy odsetek uszkodzonych nasion.

W przypadku sporej straty ziarna na wytrząsaczach pierwszą czynnością kombajnisty powinno być zmniejszenie prędkości jazdy. Niestety, taki zabieg spowoduje jednocześnie zmniejszenie wydajności pracy maszyny. Rozwiązaniem może być zwiększenie intensywności pracy młocarni poprzez zwiększenie szczeliny i obrotów bębna oraz układu separacji (poprzez szersze otwarcie żaluzji). Przy okazji tego trzeba być czujnym i sprawdzać, czy nie spadła jakość wymłóconego ziarna.

Wysokość koszenia też jest ważna

Na wydajność pracy i ilość słomy wpływ ma także wysokość koszenia. W przypadku niskiej wysokości zmniejszy się wydajność maszyny, a zwiększy ilość słomy, co szczególnie przyda się w gospodarstwach pozyskujących ją do chowu zwierząt. 

Coraz częściej też rolnicy koszą niżej i wymagają tego od usługodawców, nawet gdy słoma jest od razu cięta przez kombajn, ponieważ niskie ściernisko, np. 6-8-centymetrowe, w połączeniu z dobrze rozdrobnioną słomą wpływa pozytywnie na jakość prowadzonych później zabiegów uprawowych oraz rozkład pociętej masy i przyspieszenie jej mineralizacji. Nisko opuszczony heder to jednak większe obciążenie dla kombajnu, a tym samym wolniejsza praca i wyższe, jednostkowe zużycie paliwa. Odwrotna sytuacja będzie miała miejsce w przypadku pozostawienia wyższego ścierniska. Wszystko zależy od rolnika i stosowanych w dalszym etapie technologii uprawy. 

Cały artykuł ukazał się w sierpniowym numerze miesięcznika Farmer