Praca tej biogazowni opiera się głównie na kiszonce z kukurydzy i gnojowicy z fermy świń, a także, od niedawna, na substratach spożywczych - lodów dostarczanych z dużego koncernu, które na etapie produkcji nie zostały dopuszczone do sprzedaży. Jak mówi właściciel biogazowni, są one doskonałym substratem - gazują na poziomie kiszonki z kukurydzy. 

Jako substrat, z branży spożywczej przyjeżdżają również zwroty ze sklepów, które trafiają wcześniej do firmy przetwórczej jako kat. produktów klasy trzeciej. Są one uśredniane do jednej masy i trafiają do biogazowni przywożone w beczkach. 

Z 1 t masy spożywczej zawierającej białko i pozostałości warzywne uzyskuje się ok 150 m3 gazu. Natomiast produkty spożywcze zawierające mięso potrafią gazować nawet na poziomie 300 m3.

W zależności od dostępności do produkcji biogazu używany  jest również pomiot od kur niosek, który wytwarzał średnio 140 m3 gazu. fot. AdK
W zależności od dostępności do produkcji biogazu używany  jest również pomiot od kur niosek, który wytwarzał średnio 140 m3 gazu. fot. AdK
Przy parametrach, gdzie 1 t kukurydzy gazuje na poziomie 250 a gnojowica 70 m3 infrastruktura potrafi wyprodukować rocznie nawet do ok. 8,5 tys. MW prądu i dwa razy tyle ciepła. Metan wytwarzany jest na poziomie między 52 a 60 proc.

Do karmienia biogazowni służy tzw. aligator. Dzienna ilość pochłanianych przez niego substratów wynosi 42 tony. fot. AdK
Do karmienia biogazowni służy tzw. aligator. Dzienna ilość pochłanianych przez niego substratów wynosi 42 tony. fot. AdK
Magazyny biogazowni, których wielkość dobierana jest do rodzaju zżuwanych substratów, składają się z pozornie podobnych zbiorników. Jest to fermentor, zbiornik fermentacji wtórnej oraz magazyn pofermentacyjny, z którego materiał wywożony jest na pole beczkami lub odprowadzany wężami.

Gaz można bezpiecznie magazynować w zbiornikach z utrzymaniem odpowiedniego ciśnienia, dzięki położonej pod ich dachem membranie.

Część wewnętrznej infrastruktury biogazowni składa się ze stacji uzdatniania gazu. fot. AdK
Część wewnętrznej infrastruktury biogazowni składa się ze stacji uzdatniania gazu. fot. AdK
Rurami schodzącymi pod ziemię gaz jest transportowany do silnika, przechodząc wcześniej przez szereg systemów uzdatniających. W zależności od kaloryczności gazu, silnik zużywa  ok. 500-530 m3 gazu/h, napędzając w ten sposób generator prądu.

Silnik biogazowni. fot. AdK
Silnik biogazowni. fot. AdK
Ponieważ silnik wymaga schładzania, skutkuje to powstawaniem tzw. ciepła resztkowego. Jest to woda o temperaturze 80-85 stopni, która jest dostarczana rurami z rozdzielni do kotłowni miejskiej.

Cześć zewnętrznej infrastruktury biogazowni. fot. AdK
Cześć zewnętrznej infrastruktury biogazowni. fot. AdK
Część gazu zostaje w gospodarstwie dla własnych potrzeb, chociażby do ogrzania fermentorów, których temperatura powinna wynosić ok. 41 stopni.

Zarządzanie biogazownią odbywa się z tzw. centrali obsługi która wbudowana jest w jej infrastrukturę. Tu znajdują się m.in. komputery i szafy z całą elektryką.

Cyfrowe zarządzanie biogazownią. fot. AdK
Cyfrowe zarządzanie biogazownią. fot. AdK
Kiedy odwiedziliśmy biogazownię produkowała prawie 53 proc. metanu przy pełnej mocy silnika czyli prawie 1000 kW. Przepływ gazu wynosił 517 m3/h. Zużycie gazu w tym dniu wyniosło 8700 m3 a licznik  pracy elektrycznej wykazywał  16 800 MWh.