Producenci kombajnów, próbując spełnić potrzeby rolników, modernizują systemy omłotu i separacji ziarna oraz wdrażają do konstrukcji tych maszyn rozwiązania z zakresu automatyki i cyfryzacji. Te ostatnie są spotykane w konstrukcjach coraz to mniejszych kombajnów. O rozwiązaniach technicznych zwiększających efektywność zbioru kombajnami piszemy poniżej. 

New Holland

W modelach największych serii kombajnów zbożowych producenci nie stosują klawiszowych układów separacji ziarna, które pozostają w mniejszych maszynach przeznaczonych dla małych i średnich obszarowo gospodarstw rolnych. Natomiast w dużych kombajnach zbożowych dostępne są układy hybrydowe będące połączeniem klasycznych bębnów młócących oraz pojedynczych lub podwójnych rotorów do oddzielania ziarna od słomy. Wyjątek stanowią kombajny marki Case IH, w których tradycyjnie producent montuje wyłącznie typowy układ rotorowy. 

W najnowszych kombajnach New Hollanda (seria CH) ma miejsce połączenie jednobębnowego systemu omłotowego z dwoma rotorami pełniącymi rolę wytrząsaczy (Twin Rotor). Poprzecznie ustawiony bęben młócący ma średnicę 607 mm. Na bębnie zamontowano 8 cepów. W konstrukcji opasającego bęben klepiska w tylnej jego części zastosowano ruchomy element, który w razie potrzeby jest wychylany. Kąt opasania z zamkniętym elementem wynosi 121°, natomiast z otwartym zmniejsza się do 85°. Zamknięciem i otwarciem ruchomej części klepiska steruje system o nazwie Opti-Thresh, który dostosowuje parametry pracy układu omłotowego do stanu uprawy roślinnej i jej dojrzałości. W wyniku odsunięcia górnego segmentu od bębna młócącego proces omłotu przebiega delikatniej, co poprawia jakość zbieranej słomy. Standardowym wyposażeniem jest system Opti-Fan, który automatycznie dopasowuje obroty bębna młócącego do nachylenia terenu. 

Za bębnem młócącym podobnie jak w klasycznych systemach znajduje się odrzutnik, który nakierowuje słomę na dwa rotory o średnicy 21 cali i długości 3,45 m. Materiał do rotorów jest dostarczany od góry, co zapewnia bardziej wydajną separację. Zależnie od uprawy i warunków użytkownik ma możliwość wyboru jednej z dwóch prędkości obrotowych rotorów. Pod rotorami znajduje się osiem demontowalnych klepisk, co ułatwia czyszczenie oraz rutynowe czynności obsługowe. 

W układzie czyszczenia ziarna producent zastosował trzykaskadowy układ o nazwie Triple-Clean. Odpowiednie czyszczenie ziarna uzyskano za pomocą specjalnej kaskady pośrodku podsiewacza, gdzie dodatkowy nadmuch powietrza usuwa duże ilości plew i krótkiej słomy przed sitami głównymi. Pracę wentylatora nadzoruje system Opti-Fan, który automatycznie dobiera prędkość urządzenia do nachylenia terenu. 

John Deere

Układ młócący z dwoma rotorami w swoich największych maszynach stosuje także firma John Deere. W rozwiązaniu o nazwie XDS przed rotorami znajduje się bęben przyspieszający, który zapewnia równomierne podawanie masy z przenośnika poprzecznego. Bęben ten jest wyposażony w łopatki znajdujące się po obu jego stronach. W środkowej części bębna zastosowano spiralę ślimakową, której zadaniem jest nakierowywanie masy zbożowej bezpośrednio na bębny, a nie w przestrzeń między nimi. 

Długość rotorów wynosi 3,5 m. Efektywna powierzchnia omłotu to 4 m2. W konstrukcji rotorów wyróżnia się trzy strefy, w których mają miejsce: podawanie masy zbożowej, omłot oraz separacja ziarna. 

Klepiska pod rotorami są zintegrowane z amortyzatorami, w wyniku czego mogą się wychylać wraz z przepływem masy, co ułatwia płynność procesu omłotu i redukuje ryzyko zapychania. 

Z poziomu kabiny operator może wybrać trzy różne prędkości obrotowe rotorów, dopasowując je do konkretnych gatunków roślin i warunków uprawy. Prędkość maksymalna (1300 obr./min) jest stosowana w trudnych i mokrych warunkach zbioru. 

Pod tylną częścią rotorów zamontowano pochylnię powrotną, która kieruje wszystkie ziarna z późnego etapu separacji oraz ziarna z układu aktywnego powrotu niedomłotów na sam przód kosza sitowego. Na całej szerokości kosza sitowego umieszczono sześć czujników wykrywających straty ziarna. Dostarczają one danych do elektronicznego systemu Combine Advisor, który automatycznie dostosowuje ustawienia układu czyszczącego do warunków zbioru. System Combine Advisor jest zintegrowany z oprogramowaniem HarvestSmart, które kontroluje prędkość zbioru kombajnu. Prędkość jazdy kombajnu automatycznie zostaje zmniejszona, jeśli ustawienia układu czyszczącego nie pozwalają osiągnąć zamierzonych rezultatów.

Massey Ferguson i Fendt

Dwurotorowy układ omłotowy można spotkać w największych modelach kombajnów marki AGCO oferowanych w barwach Massey Ferguson oraz Fendt. Zastosowane w kombajnach Ideal rotory mają długość 4838 mm i średnicę wynoszącą 600 mm. Stąd powierzchnia omłotu i separacji wynosi 4,54 m². Przed rotorami znajduje się bęben młócący o średnicy 600 mm. 

Układ czyszczący składający się z czterech sekcji wyróżnia podwójny podsiewacz. Przednia część podsiewacza zbiera materiał omłócony przez listwy młócące w przedniej części rotorów i przekazuje go na początek drugiej sekcji podsiewacza. Tylna część zbiera materiał odrzucony przez palce rotora i przekazuje go do tyłu do podsiewacza. Z podsiewacza ziarno spada na sito górne przez dwa stopnie z podwójnym spadkiem. Układ czyszczący jest wyposażony w czujniki strat ziarna. 

Claas

Dwurotorowa technologia omłotu jest stosowana przez firmę Claas w największych kombajnach serii Lexion. Hybrydowy system w koncepcji firmy Claas składa się ze znanego trzybębnowego systemu (z bębnem APS), który swoją premierę miał ponad 25 lat temu. Jednakże w największych kombajnach Claasa średnica bębna młócącego została zwiększona z 450 mm do 600 mm, a szerokość kanału z 1580 mm do 1700 mm. W tych maszynach system ten nosi nazwę APS Synflow Hybrid. Pierwszym elementem roboczym jest bęben przyspieszający o średnicy 450 mm, który rozpoczyna proces omłotu. Za głównym bębnem młócącym znajduje się odrzutnik, który kieruje wymłóconą masę na rotory o średnicy 450 mm i długości 4200 mm. Rotory generują ogromne siły odśrodkowe umożliwiające oddzielenie pozostałych ziaren od słomy.

Praca zespołu młócącego wraz z układem czyszczącym i silnikiem jest monitorowana za pomocą elektronicznego systemu Auto Crop Flow, który monitoruje przepływ masy zbożowej, a poprzez integrację z Cruise Pilot dokonuje automatycznej regulacji prędkości kombajnu. 

Automatyczna regulacja parametrów roboczych

Istotny wpływ na wydajność kombajnu, jak i jakość zbioru mają zaawansowane rozwiązania z zakresu elektroniki i automatyki pracy układów omłotu i separacji ziarna. Mechaniczne rozwiązania sterujące w kabinie zastąpione zostały konsolą bądź podłokietnikiem z przyciskami i pokrętłami oraz terminalem z dotykowym, kolorowym ekranem. 

Dużą rolę pełnią dzisiaj interaktywne układy sterowania. Przykładem może być CEMOS Auto Threshing dostępny w wybranych modelach firmy Claas. Rozwiązanie umożliwia automatyczną regulację obrotów bębna młócącego, szczeliny roboczej pomiędzy bębnem a klepiskiem, zmianę ustawień zespołu czyszczącego oraz prędkości jazdy.

Interaktywne rozwiązanie wspierające operatora oferuje także firma John Deere. W wybranych modelach tego producenta jest dostępny system interaktywnej regulacji kombajnu (ICA-Interactive Combine Adjustment) zintegrowany z terminalem GreenStar CommandCenter (GSD 3) lub nowszym urządzeniem Generation 4 CommandCenter (GSD 4).

Do wysoko zaawansowanych systemów automatyzujących pracę kombajnu należy dostępny w maszynach AGCO (Massey Ferguson, Fendt i Challenger) system IdealHarvest, który składa się z 52 czujników detekcji akustycznej systemu MADS (Mass Acoustic Detection Sensors) oraz specjalnej kamery do oceny jakości i czystości zbieranego ziarna. Podobnie jak w wyżej przedstawionych systemach kombajnista może wybrać sposób zbioru uwzględniający ilość strat, czystość ziarna lub wydajność masową maszyny.