Sezon prac polowych w pełni, maszyny pracują pełną parą. Kluczowe dla ich bezawaryjnej pracy jest prawidłowe smarowanie elementów połączeń ruchomych.

JAK CZĘSTO SMAROWAĆ?

Odpowiedź na to pytanie nie jest jednoznaczna. Interwały czasowe smarowania poszczególnych podzespołów są różne w zależności od ich rodzaju i stopnia wykorzystania. Niektóre podzespoły wymagają smarowania co kilka, inne co kilkadziesiąt, jeszcze innym wystarczy aplikacja środka smarnego raz na kilkaset godzin. Interwały smarowania poszczególnych punktów smarnych zawarte są w instrukcji obsługi każdej maszyny. Nawet jeżeli takowej nie mamy, z pomocą przychodzi nam Internet, a jeśli tam nie znajdziemy instrukcji do danej maszyny, można sugerować się instrukcjami do podobnych maszyn. Na maszynach - zwłaszcza nowszych - są też piktogramy informujące o punktach i częstotliwości smarowania (w godzinach), a czasem także klasie smaru, jakiego należy użyć (zgodnie z normą DIN 51502 lub DIN 51825).

Jeśli chodzi o elementy ruchome kombajnów zbożowych, pras rolujących czy ładowaczy czołowych, instrukcje zwykle sugerują smarowanie co kilka, kilkanaście godzin. Inaczej sytuacja przedstawia się w przypadku łożysk wysokoobrotowych, np. na bębnie młócącym kombajnu czy rolkach pras rolujących - w zależności od stopnia eksploatacji maszyny smarowanie zalecane jest 1-2 razy w sezonie umiarkowaną ilością smaru. Wynika to z faktu, że nadmierna ilość smaru w łożysku może uszkodzić jego uszczelnienie lub powodować opór i doprowadzić do jego przegrzania.

JAKIEGO SMARU UŻYĆ?

Na rynku dostępnych jest wiele rodzajów smarów, stworzonych zwykle na bazie rafinowanych olejów zagęszczonych mydłami litowymi, wapniowymi lub litowo-wapniowymi. Z punktu widzenia zastosowań rolniczych najbardziej interesujące są te oznaczone klasami konsystencji 1, 2 i 3 według klasyfikacji NLGI (National Lubricating Greases Institute). Chociaż smary płynne (klasy: 000, 00 i 0) stosowane są niekiedy w przekładniach takich maszyn, jak przetrząsarki i zgrabiarki, jednak najczęściej stosowana jest tam tzw. kąpiel olejowa, do której używa się olejów do mechanicznych przekładni przemysłowych.

Powracając do smarów klas 1, 2 i 3, w przypadku klasy 1 mamy do czynienia ze smarami bardzo miękkimi, stosowanymi raczej sporadycznie (zalecane są do łożysk precyzyjnych lub do pracy w niskich temperaturach). Najbardziej uniwersalnymi smarami są smary klasy 2 (miękkie) i 3 (średnio twarde), przy czym smary klasy 2 zalecane są także do układów centralnego smarowania, w tym również automatycznych i takie też są najczęściej zalecane do napełniania punktów smarnych przez zdecydowaną większość producentów maszyn rolniczych. - Najbezpieczniej jest dobierać smar według zaleceń producenta. W rolnictwie zalecane są smary uniwersalne, zazwyczaj tworzone w taki sposób, aby mogły być stosowane w układach wysokoobciążonych, których właściwości pozwalają na wykorzystywanie ich w zdecydowanej większości zastosowań rolniczych. Zazwyczaj są to smary klasy NLGI 2 - mówi Lech Lasek, menedżer produktu ds. motoryzacyjnych środków smarnych w Fuchs Oil Corporation (PL).

PO DIN-IE GO POZNACIE

Mogłoby się wydawać, że kwestia doboru odpowiedniego smaru jest już wyjaśniona. Czy aby na pewno? Otóż nie. Jak w przypadku każdego rodzaju produktów, również jeśli chodzi o smary mamy do czynienia z tymi "lepszymi" i "gorszymi", a więc zróżnicowanymi jakościowo. Zazwyczaj zastosowano w nich inne proporcje poszczególnych dodatków. Należą do nich m.in. dodatki przeciwzużyciowe (AW), przeciwzatarciowe (EP), inhibitory korozji, dodatki adhezyjne (poprawiające przyleganie) czy stałe środki smarne spełniające podobną rolę, jak dodatki AW i EP. - Jeżeli chodzi o smarowanie łożysk w pojazdach czy wszelkiego rodzaju maszynach, praktycznym problemem obserwowanym przez mechaników jest przegrzewanie się tych elementów. Zjawisko to może być spowodowane stosowaniem smaru niższej jakości, który nie ma lub ma za mało określonych dodatków, np. EP. Dlatego warto sprawdzić, czy kupowany smar ma tego typu dodatki, ponieważ w przypadku smarów z niższej półki cenowej często ich brakuje - wyjaśnia Lech Lasek.

Warto zwrócić też uwagę na zakres temperatur, w jakich może pracować smar. Szerszy zakres będzie świadczył o większej ilości zastosowanych przez producenta dodatków i bardziej zaawansowanej technologii jego produkcji. Temperatury pracy tanich smarów zawierają się najczęściej w przedziale 10-100 st. C, w przypadku bardziej zaawansowanych produktów mamy do czynienia z temperaturami rzędu -20-160 st. C i większymi.

Jak rozszyfrować, z jakiej jakości smarem mamy do czynienia? Wskazuje ją oznaczenie według normy DIN 51502 lub DIN 51825 (oznaczenia te są tożsame), które powinno znajdować się na opakowaniu każdego tego typu produktu. Trzeba tylko wiedzieć, jak oznaczenie przeczytać - podpowiadamy więc, jak to zrobić, wyjaśniając na poniższym schemacie, co oznaczają poszczególne symbole:

Wyjaśnienie oznaczenia smaru wg norm DIN 51502 i DIN 51825
Wyjaśnienie oznaczenia smaru wg norm DIN 51502 i DIN 51825

Łatwo więc wywnioskować, że przykładowo smar z oznaczeniem KPE2 S-20 jest smarem przeznaczonym do łożysk tocznych i ślizgowych (K), z dodatkami EP i AW (P), powstałym na bazie oleju estrowego (E), o średniej gęstości typowej dla smarów uniwersalnych (2), mogącym pracować w temperaturze od -20 do +200 st. C.

 

SMAROWANIE ŁAŃCUCHÓW

W wielu maszynach mamy obecnie do czynienia z systemami centralnego smarowania łańcuchów. Podobnie jak w przypadku smarów, tak i w przypadku olejów instrukcja obsługi maszyny zawiera informacje o zalecanych środkach smarnych i interwałach smarowania (jeżeli maszyna w taki układ nie jest wyposażona, zazwyczaj zalecane jest smarowanie co kilka godzin pracy). Czasem jednak i tutaj informacja jest zdawkowa, typu "należy zastosować wysokiej jakości olej lub smar do łańcuchów". W bardziej szczegółowo przygotowanych zaleceniach można zazwyczaj znaleźć informację o olejach klasy 85W140. W przypadku konieczności smarowania łańcucha samodzielnie, warto pomyśleć o wygodnych w aplikacji smarach w sprayu.

Niekiedy producenci zalecają stosowanie smarów na bazie olejów roślinnych, jednak nie chodzi tutaj o aspekty techniczne, lecz o środowiskowe. Zarówno w rolnictwie, jak i leśnictwie stosowane są często oleje biodegradowalne, ponieważ wycieki z układów takich maszyn prawie zawsze skutkują zanieczyszczeniem środowiska.

Artykuł ukazał się w sierpniowym wydaniu miesięcznika "Farmer"