• Samo wyposażenie zakładu produkcyjnego w roboty spawalnicze nie musi iść w parze z dużym skokiem wydajności czy jakości pracy. Potrzebna jest przy tym przemyślana budowa stanowisk i wsparcie programistyczne.
  • Ważnym elementem obszaru Przemysłu 4.0 – podkreślają menedżerowie Metal-Fachu - pozostaje wdrażanie systemu zarządzania organizacją produkcji. To szczególnie ważne m.in. w działaniach just-in-time przy dużej skali produkcji własnych komponentów.
  • W zasadzie wszystko, co wdraża Metal-Fach, musi być szyte na miarę. To niemała firma, wolumeny sprzedaży czy obrotów nie są jednak takie, jak np. w branży automotive - by było ją stać na oprogramowanie za kilka milionów euro... O wprowadzaniu zmian z kręgu Industry 4.0 i konsekwencjach przylotu dwóch czarnych, kryzysowych łabędzi mówią nam menedżerowie z kadry kierowniczej Metal-Fachu.  
  • Rozmowa jest jedną z cyklu wywiadów, na podstawie których powstanie raport dotyczący Produkcji 4.0 w naszym kraju. Premierowa prezentacja tego opracowania nastąpi podczas konferencji Nowy Przemysł 4.0 (4-5 października 2022 r.) w ramach Międzynarodowych Targów Obrabiarek, Narzędzi i Technologii Obróbki TOOLEX (4-6 października 2022 r.). Wątek nowoczesności będzie też mocno obecny w czasie Międzynarodowych Targów Spawalniczych ExpoWELDING (18-20 października 2022 r.). Wszystkie te spotkania odbędą się w Międzynarodowym Centrum Kongresowym w Katowicach.

To widoczne: fabryka Metal-Fachu w Sokółce stale się rozwija, oferując szeroką i konkurencyjną gamę produktów. Czy w jej pracy pojawiły się nowe potrzeby inwestycyjne w dziedzinie automatyzacji czy robotyzacji?

Grzegorz Rymaszewski, dyrektor produkcji, Metal-Fach: - Tego typu procesy inwestycyjne zaczęły się w latach 2015-2016. Wtedy narodził się m.in. pomysł, żeby mocniej zrobotyzować spawanie.

Zorientowaliśmy się, że automatyzacja i robotyzacja spawania poszła mocno do przodu. Do tamtego czasu (czyli 2015 r. – przyp. red.) mieliśmy 4 roboty (jeden IGM i trzy KUKA), zakupione w ramach projektów unijnych. Wykorzystywaliśmy je w spawaniu, choć - jak się później okazało - może nie do końca tak, jakbyśmy chcieli…

Po prostu: firmy, które budowały i integrowały wspomniane stanowiska, same chyba jeszcze się uczyły i nie wszystko potrafiły dla nas zrobić tak, jak tego dokładnie potrzebowaliśmy (chodziło m.in. o tzw. pozycjonery czy automatycznie podajniki).

Roboty spawalnicze w fabryce Metal-Fach pracują już od przeszło 10 lat. Teraz wprowadzana jest ich kolejna generacja, fot. mat. prasowe Metal-Fach
Roboty spawalnicze w fabryce Metal-Fach pracują już od przeszło 10 lat. Teraz wprowadzana jest ich kolejna generacja, fot. mat. prasowe Metal-Fach

Poza tym roboty z tamtej generacji wymagały bardzo dokładnego przygotowania części do spawania, nowe systemy pozwalają zaś na pewne „odchyłki”, które niwelują specjalnie zaprojektowanymi do tego celu systemami. Wtedy też rozpoczęliśmy poszukiwanie integratora, co trwało prawie 2 lata.

 Jakie inwestycje w tym zakresie zostały poczynione?

GR: - Zaprosiliśmy kilka firm i z każdą wykonywaliśmy próby spawania w ich siedzibach. Wybór padł na Valk Welding; to holenderskie przedsiębiorstwo jest bardzo doświadczonym integratorem, instaluje roboty Panasonic. Do tego doszło oprogramowanie DTPS offline, w którym nanosimy spawy na naszej dokumentacji 3D - ten program był zdecydowanie najlepszy ze wszystkich, co potwierdzili nasi programiści.

W krótkim czasie do dwóch zakładów kupiliśmy 9 robotów spawalniczych. Pierwsze zakupy zrealizowaliśmy w 2017 r. Wystartowaliśmy od wielkich instalacji, służących do spawania dużych części. Pierwszym wyrobem była przyczepa rolnicza o długości 5-6 m. Rzuciliśmy się na głęboką wodę… Było ciężko, ale daliśmy radę.

Oczywiście zanim namówiliśmy prezesa na wspomniany projekt, mieliśmy w ręku wszelkie wyliczenia dotyczące nakładów inwestycyjnych i oszczędności z tytułu wprowadzenia robotyzacji spawania.

Robot oznacza oczywiście jakość spawania i szybkość… W przypadku przyczepy spawa on od jednej trzeciej nawet do połowy szybciej niż człowiek.

Zaczęliśmy zatem spawać przyczepy, potem była owijarka do bel, a następnie wdrażaliśmy te metody w przypadku mniejszych maszyn. W tej chwili robotów spawalniczych mamy już 15. Te najstarsze roboty zaczęliśmy już wyprzedawać.

Na jakie problemy napotkaliście podczas wprowadzania automatyzacji linii spawalniczych?

GR: - Nie przewidzieliśmy jednego: mieliśmy za mało programistów. Okazało się jednak, że proces programowania jest fajny, prosty, ładny... Nasi programiści jeździli do Valk Welding na szkolenia – najpierw do Holandii, potem do ich nowego oddziału w Czechach. Szkolono tam naszych programistów i dział utrzymania ruchu – pewne prace, jeśli chodzi o przeglądy i naprawy robotów już robimy sami.

W tym roku pracuje z nami dwóch nowych programistów i możemy powiedzieć, że nie mamy ich może nie „pod dostatkiem”, ale wystarczająco, by wykorzystać robotę w pełni. Często bowiem tak jest – i firma Valk Weldin nas przed tym przestrzegała – że przedsiębiorstwa kupują roboty, które potem stoją… Teraz już mamy kadrę.

 

Janusz Kaźmierczak, wiceprezes spółki Metal-Fach, fot. mat. pras. Metal-Fach
Janusz Kaźmierczak, wiceprezes spółki Metal-Fach, fot. mat. pras. Metal-Fach

Janusz Kaźmierowski, wiceprezes, Metal-Fach: - W tej chwili roboty pracują u nas nie tylko w spawalnictwie, ale też przy prasie krawędziowej (firmy Fanuc – przyp. red.) oraz przy obróbce skrawaniem (Yaskawa – przyp. red.). W tym przypadku robot - prócz tego, że zastępuje człowieka - to przy odpowiednim skanerze wykonuje kontrolę jakości wykonanych elementów.

Wydawałoby się, że maszyna numeryczno-cyfrowa do obróbki skrawaniem - jeśli wpisze się jej program - błędu nie zrobi, ale przy dużych różnicach temperatur dochodzi jednak od sporych „odchyłek”. Chodzi tu głównie o sworznie pod łożyska.

Jakie największe korzyści odnieśliście z tych inwestycji? Czy zostały już zaspokojone, czy to kwestia przyszłych inwestycji?

GR: - W 2015 r. mieliśmy duży problem z powodu braku spawaczy. To był pierwszy sygnał o potrzebie robotyzacji spawania. Poza zastąpieniem pracy ludzkiej bardzo dużymi korzyściami stały się skrócenie czasu spawania, a więc całego procesu produkcyjnego i - co warto podkreślić – bardzo wysoka jakość spawów. Trudno o spawacza, który dorównałby jakości pracy robota.

Odpowiadając na drugą część pytania: na pewno będziemy iść dalej. Kolejny robot na linii produkcyjnej zainstalowano w maju - i myślimy o cobotach, czyli robotach współpracujących, inaczej zwanymi pomocniczymi. Już się tą kwestią interesujemy i prezes wyraził zgodę na poczynienie pewnych kroków w tym kierunku…

JK: - Generalnie problem naszej branży – czyli największych polskich producentów maszyn rolniczych - jest taki, że utrzymuje się mała bądź średnia seria produkcji. Nie ma tej wielkoseryjnej. Dotyczy to zresztą nie tylko sfery produkcyjnej, ale również IT, czyli dedykowanych programów do zarządzani firmą. Nie ma tutaj gotowych rozwiązań.

W zasadzie wszystko, co wdrażamy, musi być szyte dla nas na miarę. Jesteśmy niemałą firmą, wręcz sporą jeśli chodzi o zatrudnienie, ale wolumeny sprzedaży czy obrotów nie są jednak takie jak np. w branży automotive - żeby stać nas było na oprogramowanie za kilka milionów euro.

Czy inwestowanie w nowoczesne technologie z kręgu Przemysłu 4.0 to tylko kwestia ograniczeń związanych brakiem możliwości zatrudnienia określonych specjalistów, czy też podniesienia jakości produkcji albo na przykład zmian technologicznych, wymogów klientów lub konkurowania z innymi producentami?

GR: - Na pewno konkurencyjność - tak. Wystarczyło na targach zobaczyć przyczepę Metal-Fachu pospawaną robotem - i już było widać nową jakość. Na pewno staliśmy się bardziej konkurencyjni, bo wyroby trafiały na rynek o wyższej jakości.

Kolejnym narzędziem, które możemy zaliczyć do Przemysłu 4.0 jest system zarządzania organizacji produkcji, który zaczęliśmy wprowadzać 4 lata temu, a zakończyliśmy w grudniu ubiegło roku.

Korzystamy tu z produktu polskiej firmy – rozwiązań IPOsystem. Współpracuje on z systemem ERP, który nadrzędny. IPO wydaje polecenia bezpośrednio pracownikom na liniach produkcyjnych, a z drugiej strony - kadra menedżerska widzi, co dany pracownik produkuje i na jakiej maszynie pracuje.

Ale żeby to wszystko ruszyło, musieliśmy zasilić system danymi. Wprowadziliśmy wszystkich pracowników, technologie, operacje, maszyny pracujące w naszym zakładzie oraz materiały i - mając już to wszystko - dopasowaliśmy operacje do pracowników; czyli: system wie, co każdy z nich potrafi robić - po to by na przykład spawaczowi nie wydać polecenia toczenia na tokarce.

Metal-Fach. Nowoczesna prasa krawędziowa, fot.mat.prasowe Metal-Fach
Metal-Fach. Nowoczesna prasa krawędziowa, fot.mat.prasowe Metal-Fach

Jakie wnioski wynikły z wprowadzonego już systemu zarządzania?

GR: - Produkujemy ok. 20 tys. różnych części. Musieliśmy ręcznie tworzyć zlecenia dla każdego spawacza, drukować arkusze na każdy dzień… Upraszczając: systemy klasy ERP mówią o „recepturze”; tzn.  jeśli chcemy np. wyprodukować 10 przyczep danego typu, to system określi, ile i jakich detali ma być wytworzonych, ale nie mówi na kiedy, w jakim miejscu – nie ustala harmonogramu zadań.

A system IPO od razu otwiera zlecenia na poszczególne detale i - oczywiście według terminów zleceń - układa pilność ich wykonania; widzimy dokładnie, kiedy dany element będzie wyprodukowany.

Dzięki temu zmniejszyła nam się produkcja w toku, nie tworzymy dużych nadwyżek. Wcześniej zaś bywało tak, że przed montażem np. pojawiało się mnóstwo pomalowanych rzeczy, niepotrzebnych w danej chwili.

Bolączką jest tylko to, o czym mówiłem wcześniej: pod względem produkcji detali i złożoności całego procesu jesteśmy duzi - i wszyscy, którzy integrują produkcję z systemem, piszą kody do systemów, mają w naszej firmie masę roboty.

Wszystkie „modne” hasła w ramach Przemysłu 4.0 wprowadzamy w życie. Ale na przykład to, by maszyny czy nawet zakłady automatycznie się ze sobą komunikowały, uważam, jest realne, ale rzecz jasna wymaga sporo czasu.

Czy, a jeśli tak, to w jakim stopniu problemy ostatnich lat – mam na myśli przede wszystkim pandemię – spowodowały przerwy w łańcuchach dostaw i jaki miały wpływ na działanie technologii i w ogóle zakładu - w kontekście elastyczności procesu produkcyjnego, działania lean management czy just-in-time – gromadzenia i korzystania z zapasów?

JK: - Mamy o tyle dobrze, że - w kontekście działalności naszej firmy - nie byliśmy mocno związani z Dalekim Wschodem. A pandemia spowodowała przede wszystkim problemy z rynkiem chińskim – komponentami tam produkowanymi, co znamy choćby z branży automotive.

My nie mieliśmy tego typu problemu, bo - raz - w naszych maszynach mamy innego rodzaju komponenty, a dwa – korzystamy z dostawców z rynku polskiego i europejskiego. Oczywiście nasi dostawcy byli jednak powiązani dalekowschodnimi partnerami, więc podjęliśmy jednak decyzje o własnej produkcji niektórych komponentów.

GR: - Sytuacja trochę się zmieniła, kiedy pandemia dotarła do Europy i fabryki niektórych naszych dostawców były czasowo zamykane. A zatem jakieś kłopoty były…

Uważam jednak, że nasze zaopatrzenie świetnie sobie dało radę. Kiedy był towar - kupowaliśmy go więcej (takie było też polecenie prezesa). Zapełniliśmy magazyny i udało nam się zachować stałość produkcji. Fabryka ani razu nie stanęła.

Czyli pandemia wskazała też nowe potrzeby inwestycji, współpracy z dostawcami etc.?

JK: - Tak, uruchomiliśmy trochę dodatkowej własnej produkcji. Ale ogólnie oczywiście nie jesteśmy w stanie wykonać wszystkiego sami - przy tak szerokim asortymencie, jak proponowany przez nas.

Czy można zatem powiedzieć, że pandemia nas czegoś nauczyła? Przemysł może wyjść z niej silniejszy?

JK: - Powiedzmy szczerze: kryzys branży rolnej nie dotknął – mówię o czasach covidowych. Przez dwa covidowe lata biliśmy nawet rekordy sprzedaży. A wiemy, że inne sektory gospodarki ten kryzys doświadczył bardzo mocno.

Tyle że teraz wchodzimy w zupełnie inny okres. Uważam, że trochę za późno nastąpiło to, co mogłoby zmienić łańcuchy dostaw. Chiny teraz znów stoją - i utrzymuje się dobry okres, żeby rozwijać produkcję przemysłową w ważnych, nowoczesnych sektorach w Europie, ale wchodzimy w kolejny kryzys, który na pewno dotknie wielu branż. I każdy najpierw trzy razy się zastanowi, zanim zainwestuje…

Teraz z kolei mamy wojnę na Ukrainie, co natychmiast wpłynęło na ceny stali, energii, wymianę handlową ze wschodem etc. Czy te i związane z pandemią zawirowania wskazały nowe potrzeby inwestycji, zmian w organizacji procesu produkcyjnego, współpracy z dostawcami?

JK: - Wszystkie standardy i dobre praktyki obowiązujące z kontaktach dostawcami i kooperantami przestały działać. Jeszcze do niedawna można było pracować na pięknych umowach, zależnościach, karach i warunkach - jak to robiła m.in. branża automotive.

W tej chwili można powiedzieć, że mamy dobę zasad „wolnoamerykanki”. Czasy są niepewne: widać duże zawirowania z cenami stali, skoki cen energii. Nikt już nie chce planów zapotrzebowania, utrzymywania „pod kogoś” stanów magazynowych itp.

W jaki sposób firma się na to przygotowuje?

JK: - W tym roku nie zdecydowaliśmy się na zwiększenie produkcji przyczep. Uważam, że zbliża się kolejny kryzys i być może duże inwestycje i „rozdmuchanie się” spowodowałoby, że byłoby dla firmy trudniej to przetrwać.

Pod względem osobowym od paru lat nie zwiększaliśmy zatrudnienia – to spowodowały m.in. roboty. Ale zatrudnienie też nie spadło.

Nie stawialiśmy nowych hal czy innych obiektów, co wiązałoby się z finansowaniem z zewnątrz, a wiadomo, ile teraz „pieniądz” kosztuje. Obecnie, widząc nadchodzący kryzys, mamy przynajmniej spokój pod względem zadłużenia.

Generalnie bazujemy teraz na infrastrukturze z 2015 r., choć oczywiście stale inwestujemy w technologie, zrobiliśmy też dużo w dziedzinie transformacji energetycznej.

Prócz robotyzacji linii spawalniczych kupiliśmy m.in. bardzo nowoczesne lasery, w tym laser 3D do cięcia profili stalowych. W tym roku postawiliśmy też stację magazynową gazu LNG. Sokółka nie ma gazu ziemnego, a my potrzebujemy go m.in. do malarni.

Mariusz Maziarz, dyrektor sprzedaży i marketingu w Metal-Fach: - Tąpnięcia w sprzedaży dotknęły branżę maszyn rolniczych w różnym czasie - w zależności od produktów i rynków. Na razie udało się nam ten czas przetrzymać.

Z naszej perspektywy: mamy doświadczenia historycznie z „kryzysami rynkowymi”. Duże tąpnięcia odnotowano w 2009 i 2015 r. – po ok. 50 proc. sprzedaży krajowej.

Bezpieczeństwo firmy w takich sytuacjach ułatwia dywersyfikacja oferowanych wyrobów, rozwój rynków zbytu – eksport - oraz elastyczne i szybkie przestawianie produkcji na „rynkowe wyroby”.