PARTNERZY PORTALU
  • partner portalu farmer.pl
  • partner portalu farmer.pl
  • partner portalu farmer.pl
  • partner portalu farmer.pl

Wydajność, jakość, oszczędność kombajnu – czy to da się pogodzić?

Wybierając kombajn zbożowy z najwyższej półki, warto zwrócić uwagę na wszystkie nowoczesne rozwiązania pozwalające uzyskać wysoką wydajność, której się od niego oczekuje. Warto pamiętać, że zależy ona nie tylko od mocy silnika czy szerokości hedera. Nawet 20 procent wydajności można zyskać przez automatyczne zarządzanie kombajnem.



W czerwcowym temacie numeru miesięcznika "Farmer" omawiamy nowoczesne rozwiązania pomagające zwiększyć wydajność i jakość pracy kombajnów. To cechy, które coraz mniej zależą od operatora, a coraz bardziej od systemów elektronicznych. Niemniej operator wciąż ostatecznie decyduje, jak długo i z jaką efektywnością pracuje maszyna. Dlatego oprócz zaawansowanych systemów sterujących pracą układu młócąco-czyszczącego w temacie numeru przedstawiamy też nowoczesne rozwiązania wpływające na komfort pracy operatora, co docelowo ma również wpływ na liczbę godzin, przez którą jest w stanie efektywnie pracować.

Oczywiście nawet najlepiej pracujący system omłotu i czyszczenia nie sprawi, że kombajn stanie się wysokowydajny, jeśli nie będzie miał odpowiednio wydajnego przyrządu żniwnego. Wydawałoby się, że w hederach nic nowego nie da się już wymyślić, a jednak wraz ze wzrostem ich szerokości pojawiły się nowe wyzwania, a tym samym nowe rozwiązania. Tym zagadnieniem również zajmiemy się w bieżącym temacie numeru.

Czas na sztuczną inteligencję

Czasem trudno się nam pogodzić z tym, że maszyna może być lepszym operatorem niż człowiek. W przypadku kombajnów zbożowych taka sytuacja już ma miejsce i chociaż bez żywego operatora praca nadal jest niemożliwa, to jego rola coraz częściej ograniczana jest do funkcji kontrolnych. Oczywiście dotyczy to przede wszystkim topowych modeli kombajnów zbożowych, które cechuje olbrzymia wydajność, ale też niezwykle wysoka cena, liczona w milionach złotych. Oba te czynniki powodują, że od tego typu maszyn oczekuje się długotrwałej pracy na najwyższym możliwym poziomie efektywności. Niestety, nawet najdoskonalszy operator podlega zmęczeniu i jego zdolność do dostrzegania zmienności warunków również z czasem maleje. Znacznie bardziej „wytrwałe” okazują się w tym systemy elektroniczne, które się „nie męczą” i obecnie potrafią nadzorować praktycznie wszystkie funkcje kombajnu, począwszy od wysokości koszenia, prędkości jazdy, a na parametrach omłotu kończąc. Ograniczone możliwości człowieka bardzo dobrze obrazuje chociażby możliwość precyzyjnego prowadzenia kombajnu po polu. Jeśli kosimy maszyną z hederem o szerokości 5-6 m, operator jest w stanie efektywnie wykorzystać całą szerokość kosy – ponieważ ją dobrze widzi. Ale im szerszy przyrząd żniwny, tym bardziej zawodny jest kombajnista, który przestaje wykorzystywać pełną szerokość. Systemy elektroniczne są pod tym względem bezkonkurencyjne i dlatego też już od wielu lat wystepują w dużych maszynach.

Dynamiczny rozwój elektroniki, czułości czujników, jakości kamer i możliwości programowych sprawił, że również system omłotu da się już w pełni nadzorować przez automatykę. Co więcej, okazuje się ona bardziej skuteczna niż tradycyjny operator, bo z równą precyzją analizuje sygnały zarówno w pierwszej, jak i dziesiątej godzinie pracy. Doświadczenia, w których porównywano skuteczność układów automatycznej optymalizacji pracy kombajnu w stosunku do operatora, wykazywały nawet 10-procentowy wzrost dziennej wydajności, a w przypadku operatorów bez dużego doświadczenia – nawet 20-procentowy.

Zastanawiając się nad wyborem nowoczesnego kombajnu, warto zapoznać się z możliwościami „sztucznej inteligencji”, jakie oferują różne marki. Warto też mieć na uwadze, że tego typu systemy z czasem będą pojawiać się w mniejszych modelach, a być może w perspektywie najbliższych dwóch dekad kombajny, podobnie jak niektóre ciągniki, staną się pojazdami w pełni autonomicznymi.

Z punktu widzenia użytkownika ważne jest nie tylko to, jaki efekt daje praca systemów elektronicznych, lecz także to, jak przyjazna jest ich obsługa. Przyjrzyjmy się zatem, jakie układy kontroli pracy systemów omłotu i czyszczenia oferują różni producenci i na ile jest to przyjazne dla operatora.

Claas – CEMOS Automatic

Niezależnie od tego, jak kształtuje się popularność producentów kombajnów zbożowych na świecie, w Polsce jedną z najpopularniejszych jest wciąż firma Claas i od niej zaczniemy przegląd inteligentnych rozwiązań.

Najnowsze modele topowej serii Lexion można wyposażyć w zarządzanie przez system CEMOS Automatic (CEMOS to skrót od Claas Electronic Machine Optimization System), w którego skład wchodzą mniejsze systemy, takie jak Auto Threshing, Auto Separation, Auto Cleaning i Auto Chopping. Ich współpraca pozwala tak zoptymalizować wszystkie ustawienia, by uzyskać określony poziom strat, wydajności i jakości zbieranego plonu. Ostateczna decyzja o tym, który priorytet wybrać, zawsze jednak należy do operatora. To on finalnie decyduje, czy zależy mu na zebraniu perfekcyjnie czystego zboża z nieco mniejszą wydajnością czy przeciwnie – akceptowalna jest nieco gorsza jakość, a priorytet to wydajność zbioru.

Całość ustawień wykonuje się za pośrednictwem wyświetlacza CEBIS, na którym operator dzięki systemom szybkiego dostępu ustala priorytety co do zbieranego ziarna. Za pomocą czytelnych graficznych suwaków ustala się procentowy poziom wymagań co do konkretnych parametrów (takich jak np. czystość ziarna, ilość uszkodzonych ziaren, jakość słomy). Komputer sam optymalizuje całość ustawień, by osiągnąć oczekiwany efekt. Operator na ekranie może na bieżąco analizować wydajność systemu CEMOS Automatic, śledząc parametry prędkości jazdy, obciążenia silnika, obciążenia młocarni, ilość materiału w przenośniku pochyłym, straty ziarna czy ilość zanieczyszczeń. System cały czas analizuje, czy można coś poprawić w ustawieniach i jeśli istnieją warunki do zwiększenia efektów poza zakres ustalony przez operatora, system automatycznie go o tym informuje. Sednem tak skutecznego działania całego systemu jest bardzo wysoka częstotliwość pozyskiwania informacji z szeregu czujników i kamer oraz możliwość automatycznego regulowania kluczowych elementów kombajnu – począwszy już od hedera i przenośnika poziomego, a na siekaczu słomy kończąc. System Auto Threshing automatycznie kontroluje szczelinę klepiska, liczbę obrotów bębna młócącego, a także listwy domłacające klepiska. Z kolei system Auto Separation kontroluje oddzielanie ziarna poprzez prędkość rotorów i położenie pokryw rotorów. Trzeci ważny system Auto Cleaning optymalizuje jakość czyszczenia poprzez ustawienia sit i parametrów dmuchawy. Natomiast Auto Choping kontroluje ustawienia siekacza w celu uzyskania jak najlepszego pocięcia i rozłożenia słomy – m.in. na podstawie czujnika wilgotności słomy. Co ważne, system CEMOS Automatic jest samouczący i wykorzystuje dane historyczne. Oczywiście system jest skuteczny dzięki temu, że współpracuje z układami kontroli jazdy i może sterować również obciążeniem silnika i prędkością jazdy. Całość robi naprawdę duże wrażenie podczas pracy. Po wstępnych ustawieniach nie wymaga od operatora dużego zaangażowania i co ważne, działa efektywnie i niezmiennie w dowolnym wymiarze czasu pracy.

New Holland

kombajnach New Holland serii CR system IntelliSense optymalizujący pracę maszyny znajduje zastosowanie już od kilku lat i jest stale udoskonalany. Obecnie system Intelli Sense ma możliwość regulacji praktycznie całej maszyny łącznie z układem napędowym. Wszystko zaczyna się jednak od operatora. To on na monitorze przy podłokietniku wstępnie wybiera gatunek rośliny i jedną spośród czterech strategii pracy: minimalne straty, najlepsza jakość ziarna, maksymalna wydajność lub stała przepustowość. Ustawienia oparte są na wcześniejszych doświadczeniach, ale można je indywidualnie doprecyzować do konkretnych warunków – to możliwość skierowana do bardzo doświadczonych operatorów. Przed startem na ogół określa się maksymalną prędkość, a także dopuszczalny poziom obciążenia silnika. Mimo tego system i tak stale analizuje dane pozyskiwane z czujników oraz kamery umieszczonej w podajniku ziarnowym i dobiera najlepsze ustawienia. Co 20 s wybiera jedną z ok. 200 mln kombinacji ustawień, która w danym momencie zapewnia najlepsze warunki omłotu. Średnio 20 s trwa przepływ ziarna z hedera do zbiornika.

Oczywiście, systemy takie jak IntelliSens mogą działać tam, gdzie główne zespoły można automatycznie regulować. W kombajnach CR taka możliwość istnieje w stosunku do układu napędowego (system IntelliCruise), rotorowego układu młócącego, wentylatora i zespołu sit. System współpracuje też z wieloma czujnikami w całym kombajnie, m.in. tensometrycznymi zamontowanymi w hederze, które pozwalają ocenić, jak dużo masy pobiera kombajn, i na tej podstawie odpowiednio wyregulować układ omłotu. Oczywiście na ogół priorytetem jest uzyskanie wysokiej jakości ziarna przy możliwie dużej wydajności. Podobnie jak w przypadku innych producentów jednym z ważniejszych elementów układu jest kamera, a dokładniej opatentowany system Grain Cam, który w czasie rzeczywistym analizuje obraz ziarna i przesyła do głównego komputera już przeanalizowane dane.

Unikalnym rozwiązaniem są czujniki ciśnienia zamontowane przy sitach. Służą one do pomiaru różnicy ciśnień nad i pod sitem, która to pozwala ocenić, czy proces czyszczenia przebiega prawidłowo – jeśli różnica jest zbyt duża, system zakłada, że sito jest przeciążone i zaczyna temu przeciwdziałać. Wspomniane czujniki ciśnienia cechuje niewiarygodna czułość 0,01 milibara.

John Deere

W topowych kombajnach marki John Deere systemy automatycznej optymalizacji parametrów omłotu i czyszczenia pracują już od kilku lat. W najnowszych modelach serii S700 czy X możemy doświadczyć już kolejnych generacji tych rozwiązań. System nosi nazwę ICA2 i pozwala na automatyczną kontrolę parametrów zespołów młócąco-czyszczących, co w połączeniu z systemem Harvest Smart kontrolującym prędkość jazdy daje kombajnom marki John Deere możliwość praktycznie autonomicznej pracy. Co do zasady idea jest zbliżona do rozwiązań konkurencyjnych. Parametry pracy układu napędowego oraz jakość i ilość zbieranego ziarna są stale analizowane. Operator nie musi nic robić, kombajn sam dba o to, by w danych warunkach uzyskać jak najlepsze efekty. Oczywiście operator na bieżąco może oglądać m.in. podgląd z kamery, gdzie na obraz nakładane są filtry wyłapujące np. uszkodzone ziarna – to daje mu obraz tego, jakie są efekty pracy automatyki, czyli jakie ziarno trafia do zbiornika. Operator ma również decydujące zdanie co do priorytetów zbioru – może ustawić np. graniczny poziom strat czy dopuszczalny poziom zanieczyszczeń. W praktyce efekty pracy systemu bardzo dobrze widać m.in. na polach o dużej zmienności glebowej. Wyczuwa się wyraźnie, że kombajn miejscami znacznie przyspiesza, a miejscami zwalnia, utrzymując zakładaną jakość zbieranego ziarna. Z perspektywy operatora trudno byłoby dorównać automatyce, która okazuje się szybsza i bardziej precyzyjna oraz jest niezmienna w czasie.

Idealny omłot z Idealem

Również w sztandarowych modelach kombajnów Ideal grupy AGCO (Fendt i Massey Ferguson) znajdziemy systemy pozwalające na pełną automatykę regulacji i odciążenie z tej czynności operatorów. Idea systemu IdealHarvest jest zbliżona do innych producentów, również dzięki licznym czujnikom i obrazowi ziarna pozyskanemu z kamery ocenia się jego jakość, ilość i parametry i na tej podstawie zmieniane są w sposób automatyczny przez kombajn ustawienia. Jako wyjątkowe rozwiązanie firma podkreśla zastosowanie czujników masowego wykrywania akustycznego (MADS), które pozwalają precyzyjnie oceniać, co jest ziarnem, a co nie. Obsługa z poziomu operatora jest równie prosta, jak u konkurentów. Na wyświetlaczu należy wybrać kilka wstępnych parametrów, których oczekujemy od zbieranego ziarna, np. poziom strat, liczbę uszkodzonych ziaren, dopuszczalny poziom zanieczyszczeń. Podczas pracy również możemy na żywo podglądać obraz z podajnika ziarnowego i parametry zbieranego plonu.

Charakterystyczna dla kombajnów Ideal jest możliwość szybkiej zmiany oczekiwanych parametrów za pomocą ekranu i specjalnego trójkąta określającego zależność między wydajnością, jakością ziarna i dopuszczalnym poziomem strat – przesuwając punkt wyboru po powierzchni tego (wizualnego) trójkąta, mamy możliwość wyboru praktycznie nieskończonej liczby kombinacji. Oczywiście podczas pracy kombajnu operator ma na ekranie zwizualizowane wszystkie dane, które ulegają regulacji w celu osiągnięcia wymaganych parametrów ziarna.

Automatyka zbioru wg Case IH

Kombajny zbożowe firmy Case IH, zwłaszcza największe z serii Axial-Flow 250, cechuje bardzo wysoka wydajność. Jest to propozycja dla bardzo dużych gospodarstw, więc również tu nie mogło zabraknąć systemu pozwalającego w pełni zautomatyzować pracę kombajnu. Maszyny tradycyjnie dla marki mają rotorową konstrukcję i pełną możliwość automatycznej regulacji różnych sekcji związanych z omłotem czy czyszczeniem, np. elektrycznie można regulować ustawienie kierownic przepływu masy na rotorze. Oczywiście można też dowolnie sterować prędkością rotora, poziomem jego obciążenia, a także pracą układu napędowego. To w połączeniu z dokładnymi danymi z czujników (tu również analizuje się obraz z kamery) pozwoliło w pełni zautomatyzować proces uzyskiwania wysokiej jakości ziarna przy zachowaniu dużej wydajności. Ostatecznie tu również po wstępnych ustawieniach praca operatora może się ograniczyć do funkcji kontrolnych.



Podobał się artykuł? Podziel się!
×

WSZYSTKIE KOMENTARZE (5)

  • grzes 2021-06-12 23:10:46
    chłopy szanujcie BIZONY bo taki stary bizon kosztuje tyle ile rura wysypowa do kombajnu zachodniego { kolo 17 tys zł}
  • Wacek 2021-06-12 09:36:39
    Tylko bizon jest kompromisem. Tani, oszczędny, części od ręki, każdy ogarnie naprawy. Zachodnie maszyny nawet połowy przebiegu nie zrobią co nasze kombajny. A teraz mnie możecie zlinczować...
    • Łukasz 2021-06-12 12:33:41
      XD
    • antek 2021-06-12 22:29:29
      w bizonie 56 brakuje dobrej kabiny z przyzwoita widocznoscia,klimą i hydrostatu reszta ujdzie na gospodarstwo do 50 ha oczywiscie no 100 ha tez pyknie
      • Konrad 2021-06-13 00:11:09
        masz 100% racje.. ale rzeczywistość jest brutalna. Brak czesci wyprodukowanych wg karty technologicznej, braki o których wspomniałeś i kilka innych elementów powoduje ze najstarszy firmowy kombajn jest lepsza alternatywa dla bizona. Zobacz na 20-30 letnie claasy... do dziś kupisz ORYGINALNE części. Do bizona juz dawno tylko rzemiosło

PISZESZ DO NAS Z ADRESU IP: 35.175.191.36
Dodając komentarz, oświadczasz, że akceptujesz regulamin forum

KONTAKT24

Widziałeś, słyszałeś coś ważnego? Byłeś świadkiem niecodziennego wydarzenia? Napisz do nas! Opublikujemy, zainterweniujemy, pokażemy całemu światu. Jesteśmy dla Was 24 h na dobę, 7 dni w tygodniu.

DODAJ PLIKI

Kliknij lub przeciągnij pliki z dysku i upuść. Max. rozmiar pliku 4 MB.

Drogi Użytkowniku!

W związku z odwiedzaniem naszych serwisów internetowych możemy przetwarzać Twój adres IP, pliki cookies i podobne dane nt. aktywności lub urządzeń użytkownika. O celach tego przetwarzania zostaniesz odrębnie poinformowany w celu uzyskania na to Twojej zgody. Jeżeli dane te pozwalają zidentyfikować Twoją tożsamość, wówczas będą traktowane dodatkowo jako dane osobowe zgodnie z Rozporządzeniem Parlamentu Europejskiego i Rady 2016/679 (RODO).

Administratora tych danych, cele i podstawy przetwarzania oraz inne informacje wymagane przez RODO znajdziesz w Polityce Prywatności pod tym linkiem.

Jeżeli korzystasz także z innych usług dostępnych za pośrednictwem naszych serwisów, przetwarzamy też Twoje dane osobowe podane przy zakładaniu konta, rejestracji na eventy, zamawianiu prenumeraty, newslettera, alertów oraz usług online (w tym Strefy Premium, raportów, rankingów lub licencji na przedruki).

Administratorów tych danych osobowych, cele i podstawy przetwarzania oraz inne informacje wymagane przez RODO znajdziesz również w Polityce Prywatności pod tym linkiem. Dane zbierane na potrzeby różnych usług mogą być przetwarzane w różnych celach, na różnych podstawach oraz przez różnych administratorów danych.

Pamiętaj, że w związku z przetwarzaniem danych osobowych przysługuje Ci szereg gwarancji i praw, a przede wszystkim prawo do sprzeciwu wobec przetwarzania Twoich danych. Prawa te będą przez nas bezwzględnie przestrzegane. Jeżeli więc nie zgadzasz się z naszą oceną niezbędności przetwarzania Twoich danych lub masz inne zastrzeżenia w tym zakresie, koniecznie zgłoś sprzeciw lub prześlij nam swoje zastrzeżenia pod adres odo@ptwp.pl.

Zarząd PTWP-ONLINE Sp. z o.o.