Kupując jakikolwiek element roboczy do maszyny uprawowej, często stajemy przed dylematem: jaki wybrać? Z jednej strony mamy wybór elementów oryginalnych i innych producentów, ale i one dzielą się coraz częściej na budżetowe, standardowe, wzmacniane – te z najwyższej półki, zwykle także cenowej.

Wybór nie jest prosty i oczywisty, bo przysłuchując się rozmowom rolników, słychać różne opinie. Jedni są zdania, „że to i tak wszystko w ziemię idzie”, drudzy szukają optymalnych rozwiązań zalecanych przez producenta maszyny uprawowej. Inni z kolei często skutecznie eksperymentują i we własnym zakresie napawają daną część, wzmacniając jej roboczą powierzchnię. Kto ma rację?

Przykład lemiesza

Weźmy taki lemiesz do starego zwykłego polskiego pługa trzy- lub czteroskibowego. W handlu występuje ich co najmniej kilkanaście rodzajów w ogromnej rozpiętości cenowej. Od tych kutych z główek szyn kolejowych, poza szlifowaniem krawędzi roboczej niepoddawanych żadnej obróbce, po różne inne: hartowane, nawęglane lub ze stali borowej, z dziobem czy wymiennym dłutem. Wydawać by się mogło, że wybór jest prosty i najlepiej sprzedają się te z lepszej stali i droższe. Jednak wcale tak się nie dzieje, bo najczęściej wybierane są właśnie te najtańsze. Z kolei jeśli szukamy lemiesza do nowoczesnego (i drogiego) pługa, wybór najczęściej zaczyna się od oryginalnego lemiesza lub jego, czasem nawet droższego, odpowiednika.

Czy zatem wybór przykładowego lemiesza wiąże się z wartością posiadanej maszyny? W pewnym sensie tak i jest to jedno z kryteriów wyboru, choć oczywiście nie główne. Spróbujmy wyróżnić te podstawowe:

  • stan pługa i jego wartość rynkowa,
  • liczba uprawianych (oranych) hektarów,
  • rodzaj gleby (piaszczysta, gliniasta, ciężka itp.),
  • zakamienienie gleby,
  • cena.

To właśnie te czynniki rolnicy najczęściej biorą pod uwagę, dokonując wyboru lemiesza do prostego i popularnego pługa.

„Pasuje do...”, a jakość?

Zostając jeszcze przy lemieszach, nieco innych wyborów dokonujemy przy pługach nowszych. W tym przypadku dostępność elementów roboczych jest zazwyczaj ograniczona i mamy do dyspozycji oryginalne części producenta lub te określane często magicznym mianem „pasuje do...”, czyli zamiennik nieraz w zbliżonej cenie.

Nie będziemy tu jednak rozważać słuszności wyboru między częścią oryginalną czy jej zamiennikiem, skupimy się na jakości elementów roboczych maszyn uprawowych.

Jak to się dzieje, że dwoma takimi samymi modelami pługa uzbrojonymi w jednakowe elementy robocze możemy do momentu ich zużycia zaorać w jednym przypadku kilkadziesiąt hektarów (czasem sporo ponad 100), a w innym tym samym zestawem nieraz połowę z tego? Odpowiedź jest jasna: rodzaj gleby. To ona wpływa na ścieralność (zużycie) każdego elementu roboczego maszyny uprawowej. I tu zaczyna się prawdziwy wyścig zbrojeń producentów maszyn rolniczych.

Stal kontra gleba

Trzeba przyjąć jasno, że nie ma takiego elementu roboczego maszyny rolniczej, który pracując z glebą, by się nie zużywał. Odpowiedzi na pytania, kiedy się zużyje, jaka jest jego wytrzymałość w różnych warunkach glebowych, najpierw szukają konstruktorzy maszyn rolniczych, a później sami rolnicy – użytkownicy tych maszyn. Jedni i drudzy szukają także rozwiązań, próbując za pomocą różnych środków maksymalnie wydłużyć żywotność części roboczych.

Dla jednych i drugich wspólnym mianownikiem jest metalurgia, dziedzina zajmująca się badaniem właściwości fizycznych i chemicznych metali, a w naszym przypadku stali. Producenci maszyn rolniczych w ostatnich kilkudziesięciu latach dokonali ogromnego skoku technologicznego w budowie oraz jakości samych maszyn i ich elementów roboczych. Wykorzystują oni nowe technologie dostępne w metalurgii, tworząc wciąż nowe stopy, które charakteryzują się coraz większą wytrzymałością na zużycie. Wykorzystanie ich w elementach roboczych maszyn rolniczych, choć jest słusznym kierunkiem, wpłynęło na cenę detaliczną tych elementów. Nikogo już dziś nie dziwi fakt, że za lemiesz trzeba często zapłacić kilkaset złotych, a ceny markowych dłut, odkładni, zębów czy innych elementów są bardzo wysokie – kilku- lub nawet kilkunastokrotnie wyższe od tych najtańszych, tzw. rzemieślniczych.

Nie oznacza to oczywiście, że nawet najlepsze markowe części robocze pracują tyle, ile zakłada producent dla poszczególnego rodzaju gleby. Zdarza się, i nie są to rzadkie przypadki, że nawet dobre jakościowo elementy robocze po prostu pękają. W takich sytuacjach nie zawsze winien jest producent elementu ani ukryty pod powierzchnią gleby głaz.

Elementy robocze maszyn uprawowych w czasie pracy poddawane są ogromnym obciążeniom, a na skutek ciągłego tarcia o glebę niejednokrotnie poważnie się nagrzewają. Skutkiem tych procesów są ciągłe zmiany w strukturze metalu prowadzące do postępującego w czasie zużycia elementu roboczego. Dlatego bardzo ważna jest też optymalna prędkość pracy – nie tylko dla efektu uprawy, lecz także trwałości elementów roboczych.

Tylko na przykładzie wspomnianych już lemieszy widać, jak różnorodne mogą być rodzaje stali do ich produkcji. Najpopularniejsze to stal borowa (z dodatkiem boru) czy stal typu hardox (zawierająca mangan i chrom) – są wytrzymałe i odporne na ścieranie, ale zwykle nie nadają się do ponownej obróbki cieplnej powyżej 250°C (Hardox 400).

Wzmacnianie samodzielne

Metody wykonywania takich zabiegów są różne, choć większość wiąże się z użyciem spawarki lub palnika acetylenowego. Łączy je także wspólny cel: przedłużenie żywotności.

Samodzielne wzmocnienie wykonywane jest najczęściej w przypadku niskiej jakości lemieszy, których wzmocnienie okazuje się skuteczne na niektórych rodzajach gleb. Jedną z najczęściej stosowanych metod jest wspawanie kawałka metalu służącego w tym przypadku za dziób lub dłuto. Często używana jest do tego stara lub ułamana sprężyna kultywatora (wykonana ze stali dobrej jakości) lub jego szerokie redliczki. Można się spotkać także z napawaniem roboczej krawędzi natarcia lemiesza, jednak metoda ta jest dyskusyjna ze względu na rozhartowanie spawaniem (punktową obróbką cieplną) samego lemiesza.

Powoli odchodzącą do lamusa, choć bardzo skuteczną metodą wzmocnienia elementu jest jego przekucie w kuźni. Niegdyś często stosowane, dziś z powodu wymierającego zawodu kowala już rzadziej. Przy wysokich kwalifikacjach samego kowala przekuwano lemiesze nie tylko lekko zużyte, ale i nowe, przy dobrym zahartowaniu, nieraz dwukrotnie wydłużając ich trwałość.

Czy warto dopłacić?

Z jednej strony jesteśmy kuszeni zapewnieniami zewnętrznych producentów wzmocnionych elementów roboczych o ich wysokiej jakości i opłacalności zakupu. Z drugiej oryginalne elementy robocze producentów maszyn uprawowych także są wysokiej jakości, a ich kompletna wymiana przywraca maszynę niejako do stanu fabrycznego. Jednak dzisiaj sami producenci maszyn coraz częściej wprowadzają je do swojej oferty lub jako opcję w gotowych maszynach.

Czy zatem warto dopłacać za wzmocnione elementy robocze do maszyn uprawowych? Przede wszystkim ważny jest tu czynnik ekonomiczny takiej wymiany. Na pewno w wielu przypadkach zastosowanie „lepszych” elementów może dać wymierne korzyści i może być często na dłuższą metę opłacalne w postaci większej powierzchni uprawionej na komplecie takich elementów roboczych i co za tym idzie – również oszczędności czasu na ich wymianie. Jednak jak już wspominaliśmy, warunki – przede wszystkim glebowe – w poszczególnych regionach i gospodarstwach różnią się znacząco i najlepszym rozwiązaniem jest po prostu przetestowanie i porównanie różnych produktów u siebie.